چگونه ضایعات را در تولید قراردادی کاهش دهیم؟

مواد اولیه نامناسب را با کنترل خط جبران نکنید

کیفیت محصول نهایی تا حد زیادی به کیفیت و ثبات ورودی وابسته است.

اگر ماده اولیه یا بسته بندی با مشخصات واقعی محصول هماهنگ نباشد، کارخانه ممکن است تلاش کند مشکل را با تنظیم بیشتر دستگاه یا اصلاح فرایند جبران کند. نتیجه معمولا افزایش پرت، کاهش سرعت یا نوسان کیفیت است.

برای کاهش این نوع ضایعات، باید چهار موضوع روشن باشد:

۱. مشخصات قابل اندازه گیری ماده

عبارت هایی مثل «کیفیت خوب» یا «مثل سری قبلی» معیار عملیاتی نیستند.

ویژگی های موثر باید تا حدی که برای محصول لازم است قابل سنجش و ثبت باشند.

۲. روش تایید تامین کننده یا ماده جایگزین

تغییر تامین کننده بدون بررسی اثر ماده جدید روی تولید می تواند ضایعاتی ایجاد کند که ارزش صرفه جویی خرید را از بین ببرد.

در تامین مواد اولیه در تولید قراردادی موضوع تقسیم مسئولیت میان برند و کارخانه، تایید تامین کننده و مدیریت جایگزینی مواد با جزئیات بیشتری بررسی شده است.

۳. شرایط نگهداری

ماده سالمی که بد نگهداری شود، می تواند پیش از رسیدن به خط بخشی از ارزش خود را از دست بدهد.

۴. وضعیت واقعی موجودی

مواد قدیمی، رزروشده، بدون مصرف یا نزدیک به پایان دوره قابل استفاده نباید در گزارش موجودی با مواد آماده مصرف یکسان دیده شوند.

برای این بخش، مدیریت موجودی در تولید قراردادی تصویر دقیق تری از موجودی مواد، کار در جریان و محصول نهایی ارائه می کند.

دوباره کاری را موفقیت حساب نکنید

گاهی محصولی از بار اول درست تولید نمی شود، اما تیم موفق می شود آن را اصلاح کند و در نهایت محصول قابل پذیرش تحویل دهد.

از نظر تحویل سفارش، ممکن است مسئله حل شده باشد؛ اما از نظر بهره وری نه.

دوباره کاری یعنی یک فعالیت را که باید یک بار انجام می شد، دوباره انجام داده ایم.

بنابراین هر دوباره کاری باید حداقل سه پاسخ داشته باشد:

1. چه اتفاقی افتاد؟
2. چرا اتفاق افتاد؟
3. چه تغییری مانع تکرار آن می شود؟

اگر فقط محصول اصلاح شود و علت باقی بماند، هزینه به سفارش بعدی منتقل شده است.

مردودی را به علت ریشه ای وصل کنید

برای کاهش مردودی، صرفا افزایش بازرسی نهایی کافی نیست.

بازرسی بیشتر می تواند محصول نامنطبق را زودتر پیدا کند، اما الزاما علت ایجاد آن را از بین نمی برد.

برای همین، باید میان دو کار تفاوت گذاشت:

کشف مشکل و جلوگیری از تکرار مشکل.

اگر مثلا بسته بندی در مرحله نهایی مردود شده، ممکن است علت واقعی ساعت ها قبل شکل گرفته باشد:

• ماده بسته بندی نوسان داشته؛
• دستگاه درست تنظیم نشده؛
• نمونه شروع تولید تایید نشده؛
• نسخه اشتباه در خط بوده؛
• یا تغییر محصول به اپراتور منتقل نشده است.

راهنمای کنترل کیفیت در تولید برون سپاری شده روی طراحی کنترل قبل، حین و بعد از تولید تمرکز دارد. در بحث ضایعات، هدف این است که داده های همان کنترل کیفیت به اقدام اصلاحی و حذف تکرار اتلاف تبدیل شوند.

تایید شروع تولید جلوی ضایعات بزرگ را می گیرد

یکی از نقاط حساس، فاصله میان تنظیم خط و تولید کامل سفارش است.

اگر بدون بررسی خروجی اولیه، کل سفارش تولید شود، یک خطای کوچک می تواند روی هزاران واحد تکرار شود.

روش منطقی این است که پس از تنظیم، مقدار محدودی از خروجی بررسی شود و تنها پس از تایید، تولید اصلی ادامه پیدا کند.

این تایید می تواند متناسب با محصول شامل مواردی مانند:

• ویژگی های ظاهری؛
• وزن یا ابعاد؛
• عملکرد؛
• چاپ و لیبل؛
• بسته بندی؛
• یا ویژگی های کیفی تعریف شده باشد.

هدف ایجاد تشریفات بیشتر نیست. هدف این است که اشتباه قبل از تکثیر متوقف شود.

تغییرات دیرهنگام یکی از کارخانه های تولید ضایعات است

در تولید قراردادی، تغییر همیشه بد نیست.

محصول ممکن است نیاز به اصلاح داشته باشد، بازار تغییر کند یا برند بخواهد یک ویژگی را بهتر کند. مشکل زمانی ایجاد می شود که تغییر بدون دیدن اثر عملیاتی آن وارد خط شود.

برای مثال، تغییر ظاهرا ساده یک بسته بندی ممکن است باعث شود:

• بسته بندی خریداری شده قبلی بلااستفاده شود؛
• تنظیم دستگاه تغییر کند؛
• برنامه چاپ دوباره انجام شود؛
• محصول تولیدشده نیاز به بازبسته بندی پیدا کند؛
• یا زمان تحویل جابه جا شود.

بنابراین هر تغییر باید پیش از اجرا حداقل از چهار زاویه بررسی شود:

اثر بر مواد، اثر بر کیفیت، اثر بر زمان و اثر بر هزینه.

تغییر خوب، تغییری نیست که سریع تایید شده باشد؛ تغییری است که اثر آن قبل از اجرا دیده شده باشد.

مسئول ضایعات چه کسی است؛ برند یا کارخانه؟

پاسخ واحدی وجود ندارد.

مسئولیت باید بر اساس علت شکل گیری ضایعات مشخص شود.

اگر ضایعات ناشی از عملکرد نامناسب فرایند تولید باشد، موضوع در حوزه کارخانه قرار می گیرد. اگر برند پس از خرید مواد یا شروع تولید مشخصات را تغییر دهد، منشا اتلاف جای دیگری است. اگر ماده تامین شده خارج از مشخصات باشد، مسئولیت می تواند به مدل تامین و تایید ماده برگردد.

برای همین بهتر است در ابتدای همکاری درباره موارد زیر توافق عملیاتی وجود داشته باشد:

• ضایعات عادی فرایند چگونه تعریف می شود؟
• مقدار یا مبنای قابل قبول چگونه ثبت می شود؟
• ضایعات غیرعادی چگونه گزارش می شود؟
• علت توسط چه کسی بررسی می شود؟
• چه کسی اجازه مصرف مجدد یا دوباره کاری می دهد؟
• هزینه ناشی از تغییرات چگونه ثبت می شود؟
• محصول مردود چگونه تعیین تکلیف می شود؟

هدف این توافق، پیدا کردن مقصر بعد از حادثه نیست. هدف این است که وقتی مسئله رخ داد، انرژی تیم صرف بحث درباره مالکیت مشکل نشود و سریع تر سراغ علت و اقدام اصلاحی بروند.

گزارش ضایعات باید برای تصمیم گیری ساخته شود، نه بایگانی

گزارشی که فقط عدد کل ضایعات را نشان دهد، ارزش محدودی دارد.

یک گزارش کاربردی بهتر است حداقل این ستون ها را داشته باشد:

• سفارش یا بچ تولید؛
• نوع محصول؛
• نوع ضایعات؛
• مقدار؛
• مرحله ایجاد؛
• علت اولیه؛
• هزینه تقریبی؛
• مسئول بررسی؛
• اقدام اصلاحی؛
• و وضعیت اقدام.

بعد از چند دوره، همین داده ها می توانند نشان دهند بیشترین اتلاف از کجا می آید.

ممکن است تصور اولیه این باشد که ماده اولیه عامل اصلی است، اما داده ها نشان دهند بخش بزرگی از هزینه مربوط به تعویض های متعدد خط است. یا ممکن است مشکل اصلی نه تولید، بلکه تغییرات دیرهنگام بسته بندی باشد.

بدون تفکیک داده، تیم معمولا روی چیزی کار می کند که بیشتر دیده می شود، نه لزوما چیزی که بیشترین هزینه را ایجاد می کند.

کاهش ضایعات را بر اساس ارزش اقتصادی اولویت بندی کنید

همه ضایعات ارزش یکسانی ندارند.

ممکن است یک نوع پرت از نظر حجم زیاد باشد، اما ارزش مالی کمی داشته باشد. در مقابل، یک مردودی کم حجم ممکن است شامل محصولی گران، بسته بندی تکمیل شده و چند ساعت ظرفیت خط باشد.

بنابراین اولویت اصلاح بهتر است بر اساس ترکیبی از این عوامل تعیین شود:

• تکرار؛
• ارزش مالی؛
• اثر بر ظرفیت؛
• اثر بر کیفیت؛
• اثر بر زمان تحویل؛
• و احتمال تکرار.

این نگاه مانع یک خطای مهم می شود: صرف منابع زیاد برای حذف ضایعاتی که ارزش اقتصادی کمی دارند، در حالی که اتلاف بزرگ تری جای دیگری ادامه دارد.

هدف، رسیدن کورکورانه به «صفر ضایعات» نیست. هدف کاهش اتلاف تا جایی است که کل سیستم اقتصادی تر، پایدارتر و قابل پیش بینی تر شود.

یک برنامه عملی برای کاهش ضایعات در تولید قراردادی

برای شروع لازم نیست پروژه بسیار پیچیده ای طراحی شود. می توان مسیر را در چند مرحله اجرا کرد.

مرحله ۱: خط مبنا بسازید

ضایعات مواد، راه اندازی، دوباره کاری، مردودی و بسته بندی را برای چند تولید ثبت کنید.

مرحله ۲: هزینه را کنار مقدار قرار دهید

فقط کیلو، عدد یا درصد کافی نیست. اثر تقریبی آن روی مواد، زمان، ظرفیت و دوباره کاری را نیز ببینید.

مرحله ۳: سه منبع اصلی را انتخاب کنید

به جای باز کردن ده پروژه اصلاحی، ابتدا روی چند علت پرتکرار یا پرهزینه تمرکز کنید.

مرحله ۴: ورودی های تولید را تثبیت کنید

نسخه مشخصات، مواد، بسته بندی، نمونه تاییدشده و برنامه تولید باید پیش از شروع روشن باشند.

مرحله ۵: تایید شروع تولید را جدی بگیرید

خطای کوچک را قبل از تبدیل شدن به یک بچ بزرگ پیدا کنید.

مرحله ۶: دوباره کاری و مردودی را علت یابی کنید

اصلاح محصول بدون اصلاح علت، کاهش ضایعات نیست.

مرحله ۷: اقدام اصلاحی را تا بسته شدن دنبال کنید

اقدامی که فقط در صورت جلسه نوشته شود، تغییری در خروجی ایجاد نمی کند.

مرحله ۸: نتیجه را در تولید بعدی بررسی کنید

اگر همان مشکل دوباره تکرار شد، یعنی اقدام قبلی موثر نبوده یا کامل اجرا نشده است.

چه کارهایی معمولا نتیجه نمی دهد؟

چند رویکرد ظاهرا ساده می توانند مسئله را بدتر کنند.

فقط اپراتور را مقصر ندانید

بخشی از ضایعات از تصمیم های بالادستی می آید؛ از برنامه، مواد، تغییرات و مشخصات.

فقط درصد کل ضایعات را نبینید

کاهش عدد کل بدون شناخت اجزای آن ممکن است مشکل را پنهان کند.

استاندارد غیرواقعی تعیین نکنید

هدف غیرقابل دستیابی باعث می شود گزارش ها کیفیت خود را از دست بدهند یا ضایعات واقعی پنهان شود.

دوباره کاری را نادیده نگیرید

محصول اصلاح شده ممکن است قابل فروش باشد، اما منابع اضافی مصرف کرده است.

تغییرات را شفاهی مدیریت نکنید

در همکاری چند سازمانی، حافظه افراد جای کنترل نسخه و ثبت تصمیم را نمی گیرد.

جمع بندی

کاهش ضایعات در تولید قراردادی از کنار سطل ضایعات شروع نمی شود؛ از طراحی درست همکاری شروع می شود.

ماده درست باید با نسخه درست مشخصات، در زمان درست و روی خط آماده وارد شود. شروع تولید باید کنترل شود، دوباره کاری و مردودی باید علت یابی شوند و تغییرات نباید بدون بررسی اثرشان روی مواد، ظرفیت، کیفیت و هزینه اجرا شوند.

وقتی فقط مقدار ضایعات را اندازه می گیریم، بخشی از مسئله را می بینیم. وقتی علت، هزینه و مسئول اقدام را نیز کنار آن قرار می دهیم، ضایعات به یک شاخص مدیریتی تبدیل می شود.

هدف نهایی هم صرفا پایین آوردن یک درصد نیست. هدف این است که هر سفارش با اتلاف کمتر، کیفیت پایدارتر، استفاده بهتر از ظرفیت و سود واقعی تری برای برند و کارخانه اجرا شود.