درخواست مشاوره
در سریعترین زمان ممکن با شما تماس خواهم گرفت
کنترل کیفیت در تولید برون سپاری شده
وقتی تولید را به یک کارخانه دیگر می سپارید، اجرای فیزیکی محصول از مجموعه شما خارج می شود؛ اما مسئولیت تعریف کیفیت نباید همراه آن واگذار شود.
این تفاوت یکی از مهم ترین اصول تولید برون سپاری شده است.
کارخانه می تواند تولید کند، دستگاه و نیروی انسانی در اختیار داشته باشد و حتی سیستم کنترل کیفیت داخلی خودش را اجرا کند؛ اما اگر صاحب برند دقیقا مشخص نکرده باشد چه محصولی قابل قبول است، چه چیزی مردود است و چه کسی اختیار تایید نهایی را دارد، اختلاف دیر یا زود شکل می گیرد.
کنترل کیفیت در تولید برون سپاری شده فقط به معنی بازرسی چند محصول در انتهای خط نیست. شما به سیستمی نیاز دارید که قبل از تولید، حین تولید و پیش از تحویل محصول کار کند.
کنترل کیفیت در تولید برون سپاری شده یعنی چه؟
در مدل تولید قراردادی، اجرای تولید به یک کارخانه مستقل سپرده می شود. این موضوع نباید به این معنا باشد که تعریف کیفیت هم به صورت کامل به همان کارخانه واگذار شود.
صاحب برند باید بتواند به چند سوال ساده اما مهم پاسخ روشن بدهد:
- محصول قابل قبول دقیقا چه مشخصاتی دارد؟
- چه میزان انحراف قابل پذیرش است؟
- کیفیت با چه روش و ابزاری بررسی می شود؟
- نمونه مرجع کدام است؟
- چه کسی محصول را تایید می کند؟
- اگر محصول با مشخصات توافق شده منطبق نبود، چه اتفاقی می افتد؟
- تغییر مواد، فرمول، بسته بندی یا فرایند با تایید چه کسی امکان پذیر است؟
اگر پاسخ این سوال ها فقط در ذهن افراد باشد، شما هنوز سیستم کنترل کیفیت ندارید؛ حتی اگر در کارخانه واحدی با عنوان کنترل کیفیت وجود داشته باشد.
کیفیت باید قابل تعریف، قابل اندازه گیری، قابل ثبت و قابل پیگیری باشد.
چرا بازرسی محصول نهایی کافی نیست؟
یکی از خطاهای رایج این است که کنترل کیفیت را به انتهای خط منتقل کنیم.
محصول تولید شده، بسته بندی شده و آماده ارسال است؛ سپس چند نمونه بررسی می شوند و قرار است درباره کل محموله تصمیم گرفته شود.
این روش ممکن است بخشی از سیستم کنترل باشد، اما به تنهایی کافی نیست.
فرض کنید اشکال اصلی از ماده اولیه بوده است. اگر مشکل بعد از تولید کامل محموله شناسایی شود، هزینه اصلاح بسیار بیشتر از زمانی است که همان ماده پیش از ورود به فرایند بررسی می شد.
یا ممکن است تنظیم دستگاه در میانه تولید تغییر کرده باشد. در این حالت نمونه های ابتدای تولید مناسب هستند اما بخشی از محموله بعدی با مشخصات متفاوت تولید شده است.
به همین دلیل کنترل کیفیت موثر باید در طول فرایند توزیع شود، نه اینکه فقط در آخرین ایستگاه اتفاق بیفتد.
کنترل کیفیت قبل از شروع تولید آغاز می شود
بخش بزرگی از مشکلات کیفیت زمانی شکل می گیرند که هنوز خط تولید روشن نشده است.
اگر محصول دقیق تعریف نشده باشد، کارخانه بر اساس برداشت خودش تولید می کند و برند نیز بر اساس انتظار خودش محصول را ارزیابی می کند.
نتیجه معمولا یک جمله آشناست:
«این چیزی نبود که ما خواسته بودیم.»
اما سوال مهم این است: چیزی که می خواستید دقیقا کجا تعریف شده بود؟
پیش از شروع تولید، حداقل چند موضوع باید روشن باشند.
مشخصات فنی محصول
محصول باید تا حدی که برای آن صنعت و نوع محصول لازم است، مشخصات روشن و قابل سنجش داشته باشد.
این مشخصات می تواند شامل مواردی مانند اینها باشد:
- ابعاد، وزن یا حجم؛
- مواد یا ترکیبات مورد توافق؛
- ویژگی های ظاهری؛
- نوع بسته بندی؛
- ویژگی های عملکردی؛
- حدود قابل قبول انحراف؛
- شرایط نگهداری؛
- و هر ویژگی دیگری که روی کیفیت محصول نهایی اثر دارد.
عبارت هایی مثل «کیفیت خوب»، «رنگ مناسب» یا «مثل دفعه قبل» معیار کنترل کیفیت نیستند.
هرجا امکان اختلاف برداشت وجود دارد، باید تعریف دقیق تری داشته باشید.
نمونه تاییدشده
در بسیاری از محصولات، داشتن یک نمونه مرجع می تواند اختلاف را به شکل محسوسی کاهش دهد.
این نمونه باید همان چیزی باشد که دو طرف آن را تایید کرده اند و تولید اصلی قرار است تا حد معیارهای تعیین شده با آن منطبق باشد.
اما نمونه مرجع به تنهایی کافی نیست.
ممکن است دو محصول از نظر ظاهری شبیه باشند اما از نظر وزن، عملکرد، ترکیب، مقاومت یا سایر ویژگی های فنی تفاوت داشته باشند.
بنابراین نمونه باید در کنار مشخصات مکتوب قرار بگیرد، نه جای آن.
در نقشه راه تولید بدون کارخانه نیز تایید نمونه و آزمون اولین محموله یکی از نقاط مهم شروع همکاری است.
معیار پذیرش و رد
پیش از تولید باید مشخص باشد محصول در چه شرایطی پذیرفته یا رد می شود.
برای مثال، اگر یک مشخصه از محدوده تعیین شده خارج شد:
- کل بچ رد می شود؟
- نمونه برداری بیشتری انجام می شود؟
- محصول قابل اصلاح است؟
- نیاز به تولید مجدد وجود دارد؟
- چه کسی درباره استفاده مشروط تصمیم می گیرد؟
این تصمیم ها اگر بعد از بروز مشکل گرفته شوند، معمولا محل اختلاف خواهند شد.
کنترل کیفیت را در سه مرحله طراحی کنید
یک ساختار ساده و کاربردی برای بسیاری از همکاری های تولید برون سپاری شده این است که کنترل را در سه مرحله ببینیم:
- قبل از تولید
- حین تولید
- قبل از آزادسازی و تحویل محموله
۱. کنترل قبل از تولید
در این مرحله باید مطمئن شوید ورودی های مهم تولید با چیزی که توافق شده مطابقت دارند.
بسته به نوع محصول، این بررسی می تواند شامل مواردی مانند مواد اولیه، قطعات، بسته بندی، مشخصات چاپ، نمونه تاییدشده و تنظیمات اولیه فرایند باشد.
هدف این است که یک ورودی اشتباه وارد تولید انبوه نشود.
همین جا یک اصل مهم وجود دارد:
اشتباهی که قبل از تولید متوقف شود معمولا بسیار قابل مدیریت تر از اشتباهی است که بعد از تولید هزاران محصول کشف می شود.
۲. کنترل حین تولید
کیفیت باید هنگام تولید نیز پایش شود.
فاصله و روش کنترل به محصول و فرایند بستگی دارد، اما منطق آن ثابت است: نباید صبر کنیم کل سفارش تمام شود تا بفهمیم فرایند در میانه راه از معیار خارج شده است.
کنترل حین تولید می تواند کمک کند تغییراتی مانند اینها زودتر دیده شوند:
- تغییر تنظیمات دستگاه؛
- تغییر کیفیت مواد؛
- اختلاف میان شیفت ها؛
- افزایش ضایعات؛
- تغییر مشخصات محصول؛
- اشکال در بسته بندی؛
- یا انحراف تدریجی فرایند.
نکته مهم فقط انجام کنترل نیست. نتیجه کنترل نیز باید ثبت شود.
اگر کارخانه بگوید «همه چیز بررسی شد» اما هیچ سابقه قابل پیگیری وجود نداشته باشد، هنگام بروز اختلاف اثبات اینکه چه چیزی، چه زمانی و توسط چه کسی کنترل شده دشوار خواهد بود.
۳. کنترل نهایی و آزادسازی محموله
پیش از اینکه محصول برای فروش یا توزیع آزاد شود، باید مشخص شود چه کسی اجازه تایید نهایی محموله را دارد.
این مرحله نباید صرفا به جمله «کارخانه تایید کرده است» محدود شود.
مدل تایید می تواند بر اساس نوع محصول و ریسک همکاری متفاوت باشد. ممکن است کارخانه کنترل را انجام دهد و گزارش برای برند ارسال شود، نماینده برند نمونه ها را تایید کند یا در بعضی پروژه ها کنترل مستقل لازم باشد.
مهم این است که این فرایند از قبل تعریف شده باشد.
مسئول کیفیت چه کسی است؛ برند یا کارخانه؟
پاسخ درست «هر دو» است، اما نه به یک معنا.
کارخانه مسئول اجرای درست فرایندهایی است که پذیرفته است. باید تولید را مطابق مشخصات توافق شده انجام دهد، کنترل های تعیین شده را اجرا کند و انحراف ها را گزارش دهد.
صاحب برند نیز نمی تواند صرفا بگوید:
«من سفارش داده ام؛ کیفیت مسئولیت کارخانه است.»
برند باید مشخصات محصول را تعریف کند، معیارهای پذیرش را روشن نگه دارد و اطمینان پیدا کند سیستمی برای کنترل و تایید وجود دارد.
همین تفاوت میان واگذاری تولید و واگذاری اختیار محصول است.
در اپیزود تولید بدون کارخانه؛ مالک استاندارد، بازار و شبکه همین اصل مطرح می شود: کارخانه نداشتن نباید به معنی از دست دادن استاندارد و کنترل باشد.
کیفیت باید در قرارداد هم دیده شود
سیستم کنترل کیفیت فقط یک دستورالعمل داخلی نیست. بخش های مهم آن باید با چارچوب همکاری نیز هماهنگ باشند.
برای مثال باید روشن شود:
- مشخصات محصول کجا ثبت می شوند؛
- نمونه تاییدشده چگونه تعیین می شود؛
- مسئول کنترل هر مرحله چه کسی است؛
- سوابق کیفیت چگونه نگهداری می شوند؛
- محصول نامنطبق چگونه مدیریت می شود؛
- هزینه اصلاح یا تولید مجدد در شرایط مختلف چگونه تعیین می شود؛
- و چه تغییراتی بدون تایید صاحب برند مجاز نیستند.
این بخش باید با قرارداد تولید قراردادی هماهنگ باشد.
قرارداد قرار نیست جای سیستم کیفیت را بگیرد و سیستم کیفیت هم جای قرارداد را نمی گیرد. یکی قواعد همکاری را مشخص می کند و دیگری روش کنترل اجرای محصول را.
تغییر بدون تایید، یکی از مهم ترین ریسک هاست
یکی از نقاط حساس در تولید برون سپاری شده، تغییرات است.
گاهی تغییر بسیار کوچک به نظر می رسد:
- تامین کننده یک ماده عوض شده؛
- یک قطعه مشابه جایگزین شده؛
- بسته بندی تغییر کرده؛
- تنظیم دستگاه اصلاح شده؛
- یا روش تولید کمی متفاوت شده است.
ممکن است کارخانه این تغییر را از نظر اجرایی عادی بداند، اما همان تغییر روی محصول، تجربه مشتری یا ثبات تولید اثر بگذارد.
بنابراین باید مشخص باشد چه تغییراتی نیاز به تایید قبلی برند دارند.
اصل ساده است:
چیزی که در تعریف محصول اثر دارد، نباید صرفا با تصمیم لحظه ای یک طرف تغییر کند.
در یک سیستم بالغ، تغییر درخواست می شود، اثر آن بررسی می شود، تایید می شود و سابقه آن باقی می ماند.
ردیابی بچ تولید را جدی بگیرید
وقتی مشکلی در بازار دیده می شود، یکی از اولین سوال ها باید این باشد:
این محصول متعلق به کدام تولید است؟
اگر نتوانید محصول را به بچ یا نوبت تولید مشخصی برگردانید، بررسی علت بسیار دشوارتر می شود.
ردیابی مناسب کمک می کند بدانید:
- محصول چه زمانی تولید شده است؛
- با کدام مواد یا ورودی ها مرتبط بوده است؛
- چه کنترل هایی روی آن انجام شده؛
- چه نتایجی ثبت شده؛
- و آیا محصولات دیگری نیز از همان تولید تحت تاثیر هستند یا نه.
سطح ردیابی مورد نیاز در صنایع مختلف متفاوت است، اما اصل آن برای تولید برون سپاری شده بسیار مهم است.
شما نباید برای فهم تاریخچه محصول کاملا به حافظه افراد کارخانه وابسته باشید.
با محصول نامنطبق چه کنیم؟
سیستم کنترل کیفیت زمانی جدی می شود که محصولی مطابق انتظار نیست.
در چنین شرایطی فقط پیدا کردن مقصر مسئله را حل نمی کند.
اول باید مشخص شود:
- چه چیزی با معیار توافق شده منطبق نیست؟
- چه مقدار محصول تحت تاثیر قرار گرفته است؟
- آیا محصول باید متوقف یا جدا شود؟
- علت احتمالی چیست؟
- آیا اصلاح امکان پذیر است؟
- برای جلوگیری از تکرار مشکل چه تغییری لازم است؟
- چه کسی نتیجه اصلاح را تایید می کند؟
ثبت «عدم انطباق» کمک می کند مسئله از یک گفت و گوی شفاهی به یک موضوع قابل پیگیری تبدیل شود.
اگر یک اشکال چند بار تکرار می شود اما هر بار فقط همان محموله اصلاح می شود، مشکل واقعی هنوز حل نشده است.
باید سراغ علت رفت، نه فقط نتیجه.
مستندسازی؛ حافظه سیستم کیفیت
در تولید برون سپاری شده افراد متعلق به دو سازمان متفاوت هستند. همین موضوع مستندسازی را مهم تر می کند.
اگر تمام دانش همکاری در تماس های تلفنی، پیام ها و حافظه چند نفر باقی بماند، با تغییر افراد بخش بزرگی از کنترل از بین می رود.
حداقل باید بتوانید به سوابق مهم دسترسی داشته باشید:
- نسخه مشخصات محصول؛
- نمونه یا تایید نمونه؛
- سوابق تغییرات؛
- گزارش کنترل های اصلی؛
- سوابق بچ های تولید؛
- گزارش مغایرت ها؛
- تصمیم های اصلاحی؛
- و تایید نهایی محموله.
مستندات قرار نیست تولید را تبدیل به یک فرایند اداری سنگین کنند. هدف آنها این است که تصمیم های مهم قابل پیگیری باشند.
آیا باید همیشه بازرس خودمان را در کارخانه مستقر کنیم؟
نه لزوما.
مدل کنترل باید متناسب با حساسیت محصول، سابقه همکاری، توان کارخانه و ریسک پروژه طراحی شود.
ممکن است در شروع همکاری کنترل نزدیک تری لازم باشد و بعد از چند تولید موفق، بخشی از آن بر اساس گزارش های کارخانه انجام شود.
در بعضی پروژه ها حضور نماینده برند منطقی است. در بعضی موارد نمونه برداری و گزارش مستند کافی است. گاهی نیز ممکن است ارزیابی مستقل ارزش داشته باشد.
اشتباه این است که بدون ارزیابی ریسک، برای همه پروژه ها یک نسخه یکسان در نظر بگیریم.
به همین دلیل هنگام انتخاب کارخانه مناسب برای تولید قراردادی باید بررسی شود کارخانه تا چه اندازه می تواند کیفیت را به شکل قابل سنجش، مستند و شفاف مدیریت کند.
یک ماتریس ساده برای طراحی کنترل کیفیت
| مرحله | چه چیزی باید روشن باشد؟ | خروجی مورد انتظار |
|---|---|---|
| قبل از تولید | مشخصات، مواد، بسته بندی، نمونه مرجع | تایید آمادگی تولید |
| شروع تولید | تنظیمات و نمونه اولیه خط | اجازه ادامه تولید |
| حین تولید | مشخصات کلیدی و ثبات فرایند | ثبت کنترل و شناسایی سریع انحراف |
| پایان تولید | محصول نهایی و وضعیت محموله | تایید یا توقف محموله |
| پس از مغایرت | علت، محدوده اثر و اقدام اصلاحی | جلوگیری از تکرار مشکل |
| هنگام تغییر | علت تغییر و اثر آن بر محصول | تایید مستند پیش از اجرا |
این جدول یک استاندارد تخصصی برای همه صنایع نیست؛ یک چارچوب مدیریتی است تا هیچ مرحله اصلی بدون مالک و معیار باقی نماند.
خطاهای رایج در کنترل کیفیت تولید برون سپاری شده
«کارخانه خودش کنترل کیفیت دارد»
داشتن واحد کنترل کیفیت خبر خوبی است، اما کافی نیست.
سیستم کارخانه ممکن است بر اساس معیارهای عمومی خودش طراحی شده باشد. صاحب برند باید مطمئن شود معیارهای خاص محصول او نیز در این سیستم دیده شده اند.
«نمونه اولیه خوب بود؛ پس تولید هم خوب است»
نمونه خوب فقط نشان می دهد در یک نقطه امکان تولید محصول مناسب وجود داشته است.
مسئله اصلی تولید، تکرارپذیری است؛ یعنی محصول مناسب بتواند در طول تیراژ نیز با ثبات تولید شود.
«اگر مشکلی باشد آخر خط متوجه می شویم»
هرچه تشخیص مشکل دیرتر اتفاق بیفتد، احتمال اینکه تعداد بیشتری محصول تحت تاثیر قرار گرفته باشد بیشتر است.
«همه چیز را تلفنی هماهنگ کرده ایم»
توافق شفاهی برای موضوعی که بعدا باید اندازه گیری، تایید یا درباره آن اختلاف حل شود، پایه ضعیفی است.
«کارخانه سال ها تجربه دارد، پس مستندات لازم نیست»
تجربه ارزشمند است، اما تجربه افراد جای سیستم را نمی گیرد.
یک همکاری حرفه ای باید بتواند حتی با تغییر افراد کلیدی نیز استاندارد خودش را حفظ کند.
چک لیست کنترل کیفیت پیش از اولین تولید
پیش از آزاد کردن اولین سفارش تولید، این موارد را بررسی کنید:
- مشخصات محصول به صورت روشن ثبت شده است.
- نمونه مرجع یا روش تایید محصول مشخص است.
- معیارهای اصلی پذیرش و رد تعریف شده اند.
- مسئول کنترل هر مرحله مشخص است.
- نقاط کنترل قبل، حین و پایان تولید تعیین شده اند.
- روش ثبت نتایج کنترل مشخص است.
- بچ یا نوبت تولید قابل ردیابی است.
- تغییرات مهم بدون تایید امکان پذیر نیستند.
- فرایند رسیدگی به محصول نامنطبق روشن است.
- اختیار تایید نهایی محموله مشخص است.
- موضوعات کیفیت با قرارداد و پیوست های اجرایی هماهنگ شده اند.
- تجربه اولین محموله برای اصلاح فرایند بعدی ثبت می شود.
کنترل کیفیت یعنی ساختن یک سیستم قابل اعتماد
در تولید برون سپاری شده قرار نیست صاحب برند جای کارخانه بنشیند و هر حرکت خط تولید را خودش مدیریت کند.
اگر قرار باشد همه چیز همچنان توسط برند اجرا شود، بخش مهمی از مزیت برون سپاری از بین می رود.
هدف، کنترل از طریق سیستم است؛ نه کنترل از طریق حضور دائمی.
کارخانه باید بتواند اجرا کند و صاحب برند باید بتواند مطمئن شود محصولی که از کارخانه خارج می شود با چیزی که تعریف شده مطابقت دارد.
هرچه مشخصات، مسئولیت ها، نقاط کنترل، مستندات و روش مدیریت تغییرات روشن تر باشند، رابطه کمتر به حدس، اعتماد شخصی و پیگیری لحظه ای وابسته می شود.
این همان نقطه ای است که برون سپاری از یک رابطه ساده سفارش دهنده و کارخانه، به یک مدل تولید قابل اتکا تبدیل می شود.
تولید را می توان واگذار کرد؛ اما تعریف کیفیت، معیار پذیرش و اختیار محصول باید آگاهانه مدیریت شود.
زمان مطالعه: 9 دقیقه
- انتشار: 1405/06/02
- بروزرسانی: 1405/06/02
فهرست مقاله
تولید بدون کارخانه
