چگونه زمان ورود محصول به بازار را در تولید بدون کارخانه کاهش دهیم؟

یکی از وعده های مهم تولید بدون کارخانه این است که می توانید بدون صرف زمان و سرمایه برای ساخت یک کارخانه از صفر، محصول را سریع تر به بازار برسانید. این مزیت واقعی است، اما خودکار اتفاق نمی افتد.

ممکن است کارخانه آماده باشد، خط تولید هم وجود داشته باشد و حتی تامین کننده مواد را هم پیدا کرده باشید، اما محصول هفته ها میان تایید نمونه، اصلاح بسته بندی، تامین یک قلم ماده، رزرو ظرفیت، تصمیم های معطل مانده و تغییرات دقیقه نودی متوقف شود.

به همین دلیل، کاهش زمان ورود محصول به بازار در تولید بدون کارخانه بیشتر از آنکه به سرعت دستگاه وابسته باشد، به کیفیت هماهنگی بستگی دارد.

در عمل، بخش بزرگی از زمان از دست رفته نه هنگام تولید، بلکه بین مراحل تولید از بین می رود.

زمان ورود محصول به بازار دقیقا چیست؟

زمان ورود به بازار یا Time to Market فاصله میان آماده شدن یک تصمیم واقعی برای عرضه محصول و رسیدن آن محصول به نقطه ای است که بتوان آن را وارد بازار کرد.

برای یک کسب و کار تولید بدون کارخانه، این مسیر معمولا شامل چند مرحله است:

نهایی کردن تعریف محصول
انتخاب کارخانه مناسب
تایید نمونه
مشخص شدن مواد اولیه و بسته بندی
آماده شدن اقلام مورد نیاز
رزرو ظرفیت کارخانه
تولید آزمایشی یا اولین محموله
کنترل و تایید کیفیت
آماده شدن محصول برای تحویل و ورود به بازار

پس اگر می خواهید این زمان را کاهش دهید، نباید فقط بپرسید «کارخانه چند روزه تولید می کند؟»

سوال مهم تر این است:

محصول در کل این مسیر چند روز منتظر می ماند؟

گاهی خود عملیات تولید چند روز بیشتر طول نمی کشد، اما پروژه قبل از رسیدن به خط تولید چند هفته در رفت وبرگشت تصمیم ها متوقف است.

چرا تولید بدون کارخانه می تواند ورود به بازار را سریع تر کند؟

در مدل سنتی، ممکن است پیش از اولین تولید مجبور باشید زیرساخت تولید ایجاد کنید؛ از تجهیز خط گرفته تا ساخت تیم عملیاتی و آماده کردن ظرفیت.

در تولید بدون کارخانه بخش مهمی از این زیرساخت از قبل وجود دارد. شما می توانید از توان تولیدی آماده یک مجموعه دیگر استفاده کنید و تمرکز سرمایه و مدیریت را روی محصول، بازار و هماهنگی شبکه قرار دهید.

اما حذف ساخت کارخانه فقط یک بخش از ماجراست.

اگر بعد از آن، فرایند همکاری کند و مبهم باشد، مزیت زمانی تولید بدون کارخانه به راحتی از بین می رود.

مثلا ممکن است:

محصول هنوز تعریف نهایی نشده باشد؛
کارخانه انتخاب شده باشد اما ظرفیت واقعی آن بررسی نشده باشد؛
مواد اولیه دیر سفارش داده شوند؛
نمونه چند بار بدون معیار روشن اصلاح شود؛
بسته بندی در آستانه تولید تغییر کند؛
یا کسی نداند تصمیم نهایی هر مرحله با چه کسی است.

در چنین پروژه ای، داشتن کارخانه آماده به تنهایی کمکی به سرعت نمی کند.

هدف، سریع تر دویدن نیست؛ حذف زمان انتظار است

یکی از اشتباهات رایج در پروژه های تولیدی این است که وقتی زمان کم می آوریم، به همه فشار می آوریم که سریع تر کار کنند.

تامین کننده باید سریع تر ارسال کند. کارخانه باید شیفت اضافه بگذارد. تیم کیفیت باید فوری تایید کند. بسته بندی باید خارج از برنامه آماده شود.

این روش ممکن است در یک بحران موقت جواب بدهد، اما مدل مناسبی برای کاهش پایدار زمان ورود به بازار نیست.

راه حرفه ای تر این است که ببینیم محصول کجا منتظر می ماند.

برای مثال:

نقطه توقف	نشانه	اقدام مناسب
تعریف محصول	اصلاحات مکرر نمونه	تثبیت مشخصات قبل از رزرو تولید
انتخاب کارخانه	مذاکره طولانی با گزینه نامتناسب	ارزیابی تناسب فنی و ظرفیت از ابتدا
تامین	یک قلم ماده کل پروژه را متوقف می کند	شناسایی اقلام زمان بر پیش از برنامه تولید
تایید کیفیت	مشخص نیست چه کسی باید تایید کند	تعریف معیار و مرجع تایید
برنامه تولید	ظرفیت شفاهی وعده داده شده	رزرو واقعی ظرفیت
تغییرات	اصلاح بسته بندی یا فرمول در لحظه آخر	تعیین نقطه توقف تغییر
تحویل	محصول تولید شده اما بازار آماده نیست	آماده سازی مسیر فروش و توزیع همزمان با تولید

این جدول یک نکته مهم را نشان می دهد: بیشتر گلوگاه های زمان، میان واحدها و تصمیم ها شکل می گیرند.

۱. قبل از جستجوی کارخانه، محصول را تا حد لازم روشن کنید

گاهی صاحب برند خیلی زود سراغ کارخانه می رود.

ایده هنوز در حال تغییر است، مشخصات محصول کامل نیست، بسته بندی مشخص نشده و معیار پذیرش کیفیت هم معلوم نیست. بعد انتظار دارد کارخانه قیمت و زمان قطعی بدهد.

طبیعی است که پروژه وارد رفت وبرگشت شود.

قرار نیست پیش از صحبت با کارخانه همه جزئیات را برای همیشه قفل کنید؛ بعضی تصمیم ها فقط با مشارکت تولیدکننده قابل نهایی شدن هستند. اما باید حداقلی از اطلاعات وجود داشته باشد:

محصول دقیقا چیست؟
ویژگی های اصلی و غیرقابل مذاکره آن کدام اند؟
کیفیت قابل قبول چگونه تشخیص داده می شود؟
تیراژ اولیه تقریبا چقدر است؟
بسته بندی چه ساختاری دارد؟
کدام موارد هنوز نیاز به تصمیم دارند؟

هرچه ابهام کمتر باشد، کارخانه سریع تر می تواند امکان اجرا، زمان و محدودیت ها را ارزیابی کند.

سرعت از وضوح شروع می شود، نه از عجله.

۲. کارخانه را فقط با قیمت انتخاب نکنید

ارزان ترین کارخانه الزاما سریع ترین مسیر ورود شما به بازار نیست.

فرض کنید کارخانه ای قیمت جذابی ارائه می دهد، اما:

ظرفیت آزاد مشخصی ندارد؛
تایید نمونه در آن کند است؛
پاسخگویی فنی ضعیفی دارد؛
تامین کنندگانش انعطاف لازم را ندارند؛
یا برنامه تولید آن دائما تغییر می کند.

ممکن است چند درصد در قیمت تولید صرفه جویی کنید، اما چند هفته زمان از دست بدهید.

برای محصولی که زمان عرضه آن اهمیت دارد، باید علاوه بر قیمت، عواملی مثل تناسب فنی، ظرفیت واقعی، نظم عملیاتی، سرعت تصمیم گیری و قابلیت کنترل کیفیت را هم بررسی کنید.

در راهنمای انتخاب کارخانه مناسب برای تولید قراردادی معیارهای این ارزیابی را جداگانه توضیح داده ام.

نکته این مقاله چیز دیگری است: کارخانه مناسب برای ورود سریع به بازار، کارخانه ای نیست که فقط بگوید «می توانم تولید کنم»؛ باید بتواند نشان دهد چه زمانی و با چه پیش شرط هایی می تواند تولید را واقعا شروع کند.

۳. کارها را تا جای ممکن موازی کنید

یکی از مهم ترین عوامل طولانی شدن پروژه این است که همه چیز پشت سر هم انجام می شود.

مثلا:

ابتدا نمونه نهایی می شود. بعد تازه بسته بندی شروع می شود. پس از نهایی شدن بسته بندی، خرید مواد آغاز می شود. بعد از رسیدن مواد، برای ظرفیت کارخانه مذاکره می شود.

این ساختار زمان زیادی مصرف می کند.

همه فعالیت ها را نمی توان همزمان انجام داد، اما بسیاری از آن ها می توانند موازی پیش بروند.

مثلا همزمان با مراحل پایانی تایید نمونه می توان:

اقلام دارای زمان تامین طولانی را شناسایی کرد؛
گزینه های بسته بندی را بررسی کرد؛
ظرفیت احتمالی کارخانه را روی تقویم دید؛
الزامات کنترل کیفیت را آماده کرد؛
برنامه اولیه ورود محصول به بازار را با فروش هماهنگ کرد.

هدف این نیست که قبل از قطعی شدن تصمیم، تعهد پرریسک ایجاد کنید. هدف این است که فعالیت هایی را که به یکدیگر وابسته نیستند، بی دلیل پشت سر هم نچینید.

۴. اقلامی را پیدا کنید که می توانند کل پروژه را متوقف کنند

در بسیاری از تولیدها ده ها قلم ماده و بسته بندی وجود دارد، اما فقط یک یا دو قلم می توانند تاریخ شروع را تعیین کنند.

ممکن است همه چیز آماده باشد و تنها یک بطری، درپوش، لیبل، ماده اولیه خاص یا قطعه بسته بندی باعث شود خط نتواند شروع کند.

پس برای کاهش Time to Market، همه اقلام اهمیت زمانی یکسان ندارند.

باید زود مشخص شود:

کدام اقلام دیرتر تامین می شوند؟
کدام ماده جایگزین تاییدشده ندارد؟
کدام قطعه سفارشی است؟
چه چیزی باید پیش از شروع تولید حتما در کارخانه باشد؟
مسئول پیگیری هر قلم چه کسی است؟

موضوع تقسیم مسئولیت خرید و تامین را در مقاله تامین مواد اولیه در تولید قراردادی به طور کامل بررسی کرده ام.

برای بحث زمان ورود به بازار، اصل کلیدی این است:

مسیر پروژه را اقلامی تعیین می کنند که نمی توانید بدون آن ها شروع کنید، نه اقلامی که تامینشان راحت است.

۵. ظرفیت را رزرو کنید؛ به وعده شفاهی تکیه نکنید

این جمله که «نگران نباشید، برایتان جا داریم» برنامه تولید نیست.

تا وقتی مشخص نباشد محصول شما در چه بازه ای وارد خط می شود و چه پیش شرط هایی باید قبل از آن تکمیل شده باشند، زمان شروع تولید هنوز قطعی نیست.

رزرو ظرفیت باید با چند شرط روشن همراه باشد:

محصول تا چه تاریخی باید تایید شود؟
مواد چه زمانی باید آماده باشند؟
چه مدارکی باید تحویل شود؟
نمونه مرجع چه زمانی نهایی می شود؟
اگر یکی از این پیش شرط ها عقب بیفتد، جایگاه سفارش در برنامه چه می شود؟

این همان جایی است که برنامه ریزی تولید قراردادی اهمیت پیدا می کند.

برنامه ریزی جامع موضوع آن مقاله است؛ اما در کاهش زمان ورود به بازار، باید یک نکته را جدی بگیریم: ظرفیت وقتی ارزش دارد که در زمان مورد نیاز شما قابل استفاده باشد.

۶. برای تغییرات، یک نقطه توقف تعیین کنید

تقریبا هیچ محصولی بدون اصلاح و بازنگری به تولید نمی رسد. مشکل، وجود تغییر نیست؛ مشکل زمانی است که تغییر هیچ مرزی ندارد.

یک تغییر کوچک در روزهای پایانی ممکن است زنجیره ای از تغییرات ایجاد کند:

نمونه دوباره ساخته شود؛
ماده یا بسته بندی جدید سفارش داده شود؛
تنظیمات خط عوض شود؛
کنترل کیفیت تکرار شود؛
برنامه کارخانه جابه جا شود.

برای همین لازم است یک نقطه مشخص برای تثبیت یا Freeze تغییرات داشته باشید.

بعد از این نقطه، هر تغییر باید حداقل سه سوال را پاسخ دهد:

آیا این تغییر برای عرضه محصول ضروری است؟
چند روز به زمان پروژه اضافه می کند؟
اگر اکنون انجام نشود، آیا می توان آن را به نسخه یا تولید بعدی منتقل کرد؟

بعضی تیم ها ماه ها برای رسیدن به محصول «بی نقص» صبر می کنند، در حالی که بخشی از اصلاحات می توانست پس از اولین عرضه انجام شود.

البته این اصل نباید بهانه ای برای عرضه محصولی باشد که استاندارد کیفیت لازم را ندارد. تفاوت زیادی میان «بهبود قابل تعویق» و «نقص غیرقابل قبول» وجود دارد.

۷. کیفیت را از ابتدا تعریف کنید تا تایید نهایی تبدیل به گلوگاه نشود

اگر معیار کیفیت فقط در ذهن افراد باشد، در پایان تولید اختلاف شروع می شود.

برند می گوید محصول با چیزی که انتظار داشته فرق دارد. کارخانه می گوید همان چیزی را تولید کرده که توافق شده بود.

بعد اولین محموله به جای حرکت به سمت بازار، وارد جلسه، بررسی و دوباره کاری می شود.

برای جلوگیری از این وضعیت باید پیش از تولید مشخص باشد:

نمونه مرجع چیست؟
چه مشخصاتی اندازه گیری می شوند؟
محدوده پذیرش چیست؟
چه کسی اختیار تایید دارد؟
در صورت انحراف چه تصمیمی گرفته می شود؟

این موضوع را به صورت کامل در راهنمای کنترل کیفیت در تولید برون سپاری شده توضیح داده ام.

از زاویه زمان ورود به بازار، کیفیت خوب فقط مانع مرجوعی و دوباره کاری نیست؛ جلوی توقف محصول در آخرین مرحله را هم می گیرد.

۸. اولین تولید را به آزمون کل سیستم تبدیل کنید

اولین محموله فقط آزمون دستگاه نیست.

در اولین تولید در واقع دارید کل مدل همکاری را آزمایش می کنید:

سرعت تصمیم گیری
تامین
کیفیت ورودی
ارتباط با کارخانه
تنظیم خط
کنترل محصول
ثبت تغییرات
تحویل
هماهنگی با انبار و بازار

اگر اولین تولید را فقط با این معیار بسنجید که «محصول از دستگاه بیرون آمد یا نه»، اطلاعات مهمی را از دست داده اید.

بعد از اولین محموله بررسی کنید:

بیشترین زمان انتظار کجا ایجاد شد؟
کدام تصمیم دیر گرفته شد؟
کدام اطلاعات چند بار درخواست شد؟
کدام ماده دیر رسید؟
کدام اصلاح باعث برگشت به مرحله قبل شد؟
چه کاری را در تولید بعدی می توان زودتر شروع کرد؟

اولین محموله باید باعث شود محموله دوم روان تر شود.

این همان تفاوت میان اجرای یک سفارش و ساختن یک سیستم تولید قابل تکرار است.

۹. برای فروش و توزیع تا پایان تولید صبر نکنید

یکی از تلخ ترین شکل های اتلاف زمان این است که محصول به موقع تولید شود، اما بعد در انبار منتظر بماند.

اگر شبکه فروش، سفارش اولیه، انبار مقصد، برنامه توزیع یا مسئول تحویل هنوز آماده نیست، از دید کسب و کار Time to Market تمام نشده است.

محصولی که از خط بیرون آمده اما هنوز راهی به بازار ندارد، صرفا موجودی ساخته است.

در اپیزود شلیک در تاریکی از زاویه دیگری درباره خطر تولید محصول پیش از آماده بودن مسیر فروش و توزیع صحبت کرده ام.

برای کاهش زمان ورود به بازار، آماده سازی تجاری باید تا حد ممکن همزمان با آماده سازی تولید جلو برود.

این مقاله قرار نیست راهنمای فروش و توزیع باشد؛ نکته فقط این است که پایان خط تولید را با پایان پروژه عرضه اشتباه نگیریم.

شاخص هایی که برای کنترل زمان ورود به بازار مفیدند

برای مدیریت Time to Market لازم نیست از روز اول داشبورد پیچیده بسازید. چند عدد ساده می توانند نقاط اتلاف را آشکار کنند.

زمان کل راه اندازی

تعداد روزهای تقویمی از نهایی شدن تصمیم شروع پروژه تا آماده شدن اولین محموله قابل عرضه.

زمان انتظار

روزهایی که هیچ فعالیت واقعی روی محصول انجام نمی شود و پروژه منتظر تصمیم، ماده، ظرفیت یا تایید است.

این عدد گاهی از خود زمان عملیات مهم تر است.

زمان تایید نمونه

فاصله میان ارسال نمونه و تصمیم نهایی درباره آن.

اگر این مرحله مدام طولانی می شود، معمولا یا معیارها واضح نیستند یا تصمیم گیر مشخص نیست.

تعداد برگشت به مراحل قبلی

هر بار که پروژه به دلیل تغییر مشخصات، تامین یا کیفیت به مرحله قبلی برمی گردد، Time to Market افزایش پیدا می کند.

فاصله پایان تولید تا آمادگی عرضه

اگر تولید تمام شده اما محصول هنوز امکان ورود به بازار ندارد، باید علت این فاصله بررسی شود.

یک مثال ساده از تفاوت «سرعت تولید» و «سرعت ورود به بازار»

فرض کنید دو کارخانه برای یک محصول بررسی شده اند.

کارخانه اول می گوید تولید را در سه روز انجام می دهد، اما برای شروع باید چهار هفته منتظر ظرفیت بمانید.

کارخانه دوم تولید را در پنج روز انجام می دهد، ولی هفته آینده ظرفیت مناسب دارد و نمونه و مواد هم می توانند در همان بازه آماده شوند.

اگر فقط سرعت دستگاه را ببینید، کارخانه اول سریع تر به نظر می رسد.

اگر کل مسیر را ببینید، ممکن است کارخانه دوم محصول را بسیار زودتر به بازار برساند.

این دقیقا همان تغییری است که در نگاه مدیریتی لازم داریم:

زمان ورود به بازار را از ابتدا تا انتها ببینید، نه فقط زمان عملیات یک حلقه را.

خطاهای رایجی که Time to Market را خراب می کنند

انتخاب کارخانه فقط بر اساس قیمت

قیمت پایین اگر با انتظار طولانی، بی نظمی یا دوباره کاری همراه شود، می تواند هزینه زمانی بزرگی ایجاد کند.

شروع تامین بعد از نهایی شدن همه چیز

بعضی اقلام را می توان زودتر شناسایی و برای تامینشان برنامه آماده کرد.

تغییرات دقیقه نودی

تغییر کوچک روی صفحه نمایش ممکن است در کارخانه چند واحد را دوباره درگیر کند.

نبود صاحب تصمیم

اگر برای هر تایید باید چند نفر نظر بدهند و معلوم نباشد چه کسی تصمیم نهایی را می گیرد، پروژه دائما منتظر می ماند.

تولید تیراژ بالا قبل از یادگیری از اولین اجرا

اگر خطا در تیراژ بالا کشف شود، اصلاح آن بسیار سخت تر از شناسایی همان مشکل در یک مرحله کنترل شده اولیه خواهد بود.

آماده نکردن بازار همزمان با تولید

تولیدی که به موجودی بدون برنامه تبدیل شود، هدف کاهش زمان ورود به بازار را محقق نکرده است.

تجربه اجرایی چه چیزی درباره سرعت به ما می گوید؟

در تجربه کار با تولید، برنامه ریزی، تامین، انبار و شبکه تولیدی ها، یکی از الگوهایی که بارها دیده ام این است که پروژه ها معمولا در جایی کند می شوند که مسئولیت یا تصمیم میان دو بخش قرار گرفته است.

کارخانه منتظر برند است. برند منتظر کارخانه است. خرید منتظر تایید فنی است. تولید منتظر مواد است. فروش منتظر تولید است.

هر بخش ممکن است کار خودش را درست انجام دهد، اما کل سیستم کند باشد.

به همین دلیل برای من، Time to Market قبل از آنکه یک شاخص مربوط به کارخانه باشد، یک شاخص هماهنگی است.

تولید بدون کارخانه زمانی واقعا سریع می شود که این مرزهای بین سازمانی مدیریت شوند.

چک لیست کاهش زمان ورود محصول به بازار

پیش از شروع پروژه این موارد را کنترل کنید:

تعریف محصول به اندازه کافی روشن شده است.
موارد غیرقابل مذاکره محصول مشخص هستند.
کارخانه بر اساس تناسب فنی و زمان واقعی انتخاب شده است.
تاریخ قابل اتکایی برای ظرفیت تولید وجود دارد.
اقلام دارای زمان تامین طولانی شناسایی شده اند.
مسئول تامین هر قلم مشخص است.
نمونه و معیارهای پذیرش کیفیت تعریف شده اند.
مرجع تصمیم نهایی مشخص است.
نقطه تثبیت تغییرات تعیین شده است.
فعالیت های قابل اجرا به صورت موازی شناسایی شده اند.
اولین محموله برای یادگیری کل سیستم استفاده می شود.
مسیر انبار، فروش و تحویل پیش از پایان تولید آماده شده است.
بعد از اولین تولید، زمان های انتظار ثبت و بررسی می شوند.

اگر چند مورد از این فهرست پاسخ روشنی ندارند، فشار بیشتر بر کارخانه احتمالا مشکل زمان را حل نمی کند. ابتدا باید ابهام همان نقاط برطرف شود.

جمع بندی

مزیت زمانی تولید بدون کارخانه فقط از این واقعیت نمی آید که مجبور نیستید کارخانه خودتان را بسازید.

مزیت اصلی زمانی ایجاد می شود که بتوانید از یک زیرساخت آماده استفاده کنید و در عین حال محصول، تامین، ظرفیت، کیفیت و تصمیم ها را بدون انتظارهای غیرضروری به هم متصل کنید.

برای کاهش زمان ورود محصول به بازار:

محصول را زودتر روشن کنید؛
کارخانه را بر اساس تناسب و زمان واقعی انتخاب کنید؛
فعالیت های مستقل را موازی پیش ببرید؛
اقلام گلوگاهی تامین را زود شناسایی کنید؛
ظرفیت را واقعا رزرو کنید؛
تغییرات را در یک نقطه کنترل کنید؛
معیار کیفیت را پیش از تولید مشخص کنید؛
و آماده سازی بازار را به بعد از تولید موکول نکنید.

در نهایت، سریع ترین پروژه لزوما پروژه ای نیست که همه در آن با عجله کار می کنند.

پروژه سریع، پروژه ای است که کمتر منتظر می ماند، کمتر به عقب برمی گردد و تصمیم های اصلی آن در زمان مناسب گرفته می شوند.

زمان مطالعه: 10 دقیقه

سایر مقالات